Negli impianti chimici, petrolchimici, petroliferi ed in genere in tutte le tipologie di impianti industriali che presentano un pericolo di esplosione per la presenza di gas, in forma di nube o di polveri infiammabili, sussistono anche prodotti chimici aggressivi e dannosi che possono essere la fonte di degrado dei materiali di costruzione delle apparecchiature elettriche e non elettriche.

Per queste motivazioni il progettista dell’impianto, presta la massima attenzione per una corretta selezione delle tipologie di materiali, in funzione delle specifiche necessità degli impianti entro i quali tali apparecchiature dovranno funzionare.

Questa breve trattazione non vuole descrivere le caratteristiche dei materiali impiegabili negli impianti di cui sopra, ma bensì dare una visione d’insieme sulle possibili applicazioni e contro indicazioni del loro impiego, in funzione della tipologia di prodotto trattato, lavorato o stoccato, sia esso chimico, petrolchimico o petrolifero.   

Data la molteplicità delle sostanze chimiche e le numerose tipologie di materiali che usualmente sono impiegati per la realizzazione delle apparecchiature, in questa dissertazione è nostra intenzione dare una linea guida delle applicazioni possibili, rammentando che tutte le informazioni, raccolte per la stesura di questa trattazione, provengono da fonti attendibili. Cortem Group non ha effettuato test specifici di validazione e, pertanto, non si assume alcuna responsabilità riguardo alla correttezza di tali informazioni.

Ogni applicazione prevede una serie di condizioni quali tempo di esposizione, concentrazione, temperatura ecc.. Per questo motivo, Cortem Group raccomanda, prima di qualsiasi impiego, di sottoporre a prove pratiche i materiali che potrebbero venire a contatto con le sostanze chimiche, verificarne l’applicabilità in funzione della natura della sostanza chimica, della sua concentrazione e della sua possibile emissione in aria libera. 

Volendo tuttavia dare alcuni esempi di compatibilità o incompatibilità dei materiali ferrosi e non ferrosi che possono essere installati negli impianti di trasformazione (raffinerie) di prodotti petrochimici, così come negli impianti chimici ed in genere in tutte le tipologie di impianti industriali che presentano un pericolo di esplosione per la presenza di gas, in forma di nube o di polveri infiammabili, nei quali possa sussistere contemporaneamente anche la presenza di sostanze chimiche aggressive, a seconda delle specifiche sezioni dell’impianto di trasformazione e/o produzione, nella Tabella 1 si elencano alcune delle sostanze chimiche e le relative compatibilità/incompatibilità a tali prodotti chimici di alcuni metalli ferrosi e non ferrosi, di alcune materie plastiche e del vetro borosilicato.

Tabella 1

La Tabella 1 va considerata come una linea guida di base che non vuole e non può essere esaustiva per tutte le possibili casistiche, in quanto sono talmente tante che è praticamente impossibile enunciarle tutte, rammentando che i livelli di compatibilità/incompatibilità,  dovranno essere sempre validati dal progettista, in collaborazione con il responsabile di processo dell’impianto o del processista di progetto. Tuttavia, al fine di una miglior comprensione di quanto sopra, diamo alcuni esempi di “variabile comportamentale” con sostanze chimiche non impiegate al loro stato naturale (100%).

1. Il vetro borosilicato

Dal punto di vista tecnico, la più importante proprietà chimica del vetro borosilicato è l’inerzia chimica nei confronti di soluzioni acide o alcaline. Dalla letteratura disponibile si può affermare che gli unici composti chimici che possono dar luogo a fenomeni di corrosione sono l’acido fluoridrico, soluzioni concentrate di acido solforico e combinazioni di soluzioni caustiche con alti valori di pH e temperature elevate.

2. L’alluminio

Vediamo il comportamento dell’alluminio tecnico e dell’ alluminio in lega (escluso leghe Al-Cu) in presenza di idrocarburi e composti chimici alogenati (fonte Alluminio-Manuale degli impieghi). Gli idrocarburi alogenati in presenza di acqua possono decomporsi dando origine agli acidi corrispondenti (ad esempio acido cloridrico), che attaccano il film d’ossido naturale distruggendolo. È possibile, inoltre, lo sviluppo di reazioni complesse a partire da alogenuri di alluminio. La tendenza alla reattività è legata alla stabilità del legame alogeno-radicale organico. In ogni caso, i problemi di corrosione  si manifestano ad elevate temperature, quali quelle di ebollizione dei composti chimici. Alcuni fenomeni si possono manifestare in presenza di umidità, anche in fase di immagazzinamento, se i pezzi sottoposti a sgrassaggio con idrocarburi idrogenati non sono ben asciugati.  

Vediamo il comportamento dell’alluminio tecnico e dell’alluminio in lega (escluso leghe Al-Cu) in presenza di composti con anelli aromatici (fonte Alluminio-Manuale degli impieghi). I composti aromatici non clorurati non presentano gravi problemi di corrodibilità nei confronti dell’alluminio e delle sue leghe. Fanno eccezione a tale regola gli acidi aromatici, in particolare il salicilico, in presenza di umidità.

Vediamo, invece, il comportamento dell’alluminio tecnico e dell’alluminio in lega (escluso leghe Al-Cu) in presenza di composti con ossigeno nel gruppo funzionale (fonte Alluminio-Manuale degli impieghi). Gli alcoli e acidi organici possono attaccare le leghe leggere e la loro aggressività è in funzione del tenore di acqua. Eteri, chetoni, esteri ed anidrici sono classi di prodotti pressoché inerti.

3. L’acciaio inossidabile

Vediamo il comportamento degli acciai inossidabili più impiegati nell’industria chimica, petrolchimica e petrolifera, quelli a magnetici, resistenti alla maggior parte degli agenti chimici organici ed inorganici, con contenuto di Cr > 11%. 

Gli acciai inox AISI 304 e AISI 316L sono quelli maggiormente impiegati per tali scopi.

4. Il trattamento superficiale dei materiali ferrosi, non ferrosi.

I materiali che usualmente vengono impiegati negli impianti di cui sopra, eccetto gli inossidabili che non necessitano di ulteriori trattamenti protettivi, se ovviamente correttamente selezionati per la loro installazione, necessitano di trattamenti superficiali adatti alla tipologia di possibile corrosione presente nel luogo di messa in opera.

L’alluminio, ad esempio, potrà necessitare di trattamenti di anodizzazione o di altri trattamenti superficiali che lo proteggano dagli agenti aggressivi o di trattamenti di verniciatura, sempre per gli stessi motivi, scegliendo tali trattamenti in base alle specifiche di progetto dell’impianto.

L’acciaio al carbonio, comunemente denominato “Ferro”, a sua volta necessita di trattamento superficiale di protezione come ad esempio: un sistema di zincatura elettrolitica, se l’aggressività è lieve e se il materiale sarà installato in zone chiuse (Indoor), di zincatura a caldo per immersione (Hot-Dip) se installate in zone altamente aggressive e all’esterno (Outdoor), o di cicli di verniciatura siano essi del tipo “bagnato su bagnato” o elettrostatico (polveri), con cicli di preparazione e trattamento ben definiti per tipologie di agenti aggressivi.

Cortem Group, sempre attenta a tali problematiche e sempre e costantemente alla ricerca di nuove tecnologie per il trattamento dei materiali, da anni ha, all’interno della sua unità produttiva di Villesse, un impianto di trattamento superficiale che, a seconda delle specifiche esigenze impiantistiche, è in grado di applicare una protezione ai materiali che abitualmente utilizza per la costruzione delle sue apparecchiature: corpi illuminanti, prese di corrente, cassette di distribuzione (Junction box), cassette di smistamento (Marshalling box) o quadri di avviamento, comando e distribuzione che, se lasciati allo stato naturale ed in presenza di sostanze chimiche aggressive non compatibili, possono venire aggrediti anche in maniera irreversibile. 

5. Conclusioni

Come si può ben capire, le variabili che potrebbero manifestarsi nei vari cicli di processo produttivo, sono molte e non sempre prevedibili se non nella fase processuale di ingegnerizzazione dell’impianto.

Pertanto questa trattazione ha voluto solamente mettere in risalto quante e quali possono essere le concause di degrado dei materiali impiegabili in impianti industriali, lasciando ovviamente al progettista la scelta corretta del tipo di materiale da adottare, in funzione di tali variabili.